企業(yè)實施精益生產(chǎn)，以消除所有不增加價值的浪費為目標(biāo)，提高流程效率，降低生產(chǎn)綜合成本。八十年代的豐田汽車公司、九十年代的戴爾公司以及其他一些企業(yè)的巨大成功，證實了精益思想在企業(yè)管理中的重要作用。

價值流圖析技術(shù)作為一個有效的工具，可以通過做圖的方法，幫助企業(yè)考慮整個產(chǎn)品價值流的流動，而不是只考慮孤立的過程，從而使企業(yè)能夠?qū)ζ湔麄€價值流進(jìn)行持續(xù)的、系統(tǒng)化的改進(jìn)，提高企業(yè)的效益和在市場中的競爭能力。

   價值流圖分析技術(shù)與方法

▼ 價值流 

所謂價值流，是當(dāng)前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動。這些活動包括給產(chǎn)品增加價值和不增加價值兩部分，包括了從產(chǎn)品最基本的原材料階段一直到產(chǎn)品交付顧客的全部過程，如一輛汽車的制造，包括了從顧客要求到概念設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、樣車制造、試驗、定型、投產(chǎn)到交付后的使用、信息反饋和回收過程，會經(jīng)歷很多車間、工廠、公司，甚至可能經(jīng)歷過多個國家和地區(qū)。

▼ 價值流圖析技術(shù) 

價值流圖析技術(shù)是幫助分析整個價值流的一個強(qiáng)有力的工具，它可以使整個價值流變?yōu)榭梢暤囊粡垉r值流現(xiàn)狀圖，使得價值流中的問題顯現(xiàn)出來，這樣就可以應(yīng)用各種精益技術(shù)將不增值的活動--即浪費消除。

從價值流的定義可以看出，價值流包括整個產(chǎn)品生命周期，地域范圍可能包含若干個企業(yè)甚至國家和地區(qū)，所以做出產(chǎn)品的整個價值流的圖析是極為復(fù)雜的工作，但分析價值流的基本方法是相同的。為了方便起見，這里我們主要討論工廠內(nèi)的價值流，見下圖：

▼ 價值流圖析技術(shù) 

在進(jìn)行價值流圖析之前，需要先來明確實施圖析的主要步驟，如很多技術(shù)的實施一樣，價值流圖析也是一個過程，采用5W1H方法，即確定Why（為什么），Who（誰做），What（做什么），When（何時做），Where（在哪做），和How（如何做），前面我們已經(jīng)說明了為什么做圖析，其它步驟具體為以下六方面的事宜：

① Who——確定誰來做       

需要一位了解產(chǎn)品價值流而且能推進(jìn)其改進(jìn)的人，這個人具有領(lǐng)導(dǎo)職責(zé)（價值流經(jīng)理），由他來領(lǐng)導(dǎo)一個小組進(jìn)行價值流圖析工作。

②What——確定做哪些產(chǎn)品的價值流圖析      

通常我們首先按照80—20原則，對影響企業(yè)最大的產(chǎn)品進(jìn)行圖析。

③ When——確定何時做       

應(yīng)在實施改進(jìn)之前對價值流進(jìn)行分析，以確定應(yīng)首先改進(jìn)哪些過程。

④Where——確定在哪里做       

毫無意義，在現(xiàn)場！只有在現(xiàn)場收集的數(shù)據(jù)才能真正反映價值流的狀況。

⑤How——進(jìn)行圖析      

下面將以CAHC公司價值流圖析為例，簡單說明價值流圖析的應(yīng)用方法。

   價值流圖分析實際應(yīng)用

▼ 選定產(chǎn)品系列 

表中所示為X公司2003年供貨計劃，根據(jù)80—20原則——影響大的產(chǎn)品或因素只占全部的20%，可以確定對公司影響較大的產(chǎn)品有8A和8B兩種，他們均屬于8系列產(chǎn)品，生產(chǎn)過程基本相同，所以確定圖析該系列產(chǎn)品。

▼ 繪制價值流現(xiàn)狀圖 

價值流現(xiàn)狀圖的繪制應(yīng)依據(jù)以下幾個步驟進(jìn)行：

① 了解并記錄顧客的要求      

上圖中右上角顧客要求框所示，我們主要了解顧客的需求量、種類、交付頻次和要求等。

② 了解并畫出工廠內(nèi)材料流圖       

上圖中下部的線框所示，也是工廠內(nèi)的基本生產(chǎn)過程，我們將能夠連續(xù)進(jìn)行的過程列入一個框內(nèi)，無法連續(xù)的，在兩框之間用庫存三角分開。

③ 收集并記錄每個生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)（數(shù)據(jù)框）        

在每個過程線框下記錄主要數(shù)據(jù)包括生產(chǎn)節(jié)拍、換型時間、操作人數(shù)、有效工作時間、設(shè)備使用率、廢品率等與過程改進(jìn)有關(guān)的數(shù)據(jù)。注意，這些數(shù)據(jù)應(yīng)是現(xiàn)場收集的，而不是某些資料記載的。

④ 了解庫存情況       

小組應(yīng)對所有庫存（包括線上制品庫存）進(jìn)行盤點，然后記載庫存三角下面。注意，是點數(shù)而非查帳！

⑤ 原材料采購和交付的情況       

如上圖左上角所示，了解主要供應(yīng)商的供貨情況。

⑥ 了解記錄的訂貨、生產(chǎn)計劃、原材料訂貨過程的信息傳遞途徑及信息，畫出信息流      

如上圖上部所示，表示出顧客訂單、材料訂單和生產(chǎn)信息傳遞途徑和方法。

⑦ 畫出生產(chǎn)時間線和計算相關(guān)數(shù)據(jù)      

將庫存數(shù)量按照顧客需求節(jié)拍轉(zhuǎn)化為時間，與生產(chǎn)過程時間數(shù)據(jù)一同畫在時間線上，求出生產(chǎn)過程時間占整個時間的百分比。畫出的X公司完整價值流現(xiàn)狀圖下圖1所示。

圖1  X公司的現(xiàn)狀圖

繪制價值流過程中，為了最簡化描述整個價值流過程，我們會使用一些圖形表示一定的含義，如上圖所示中使用的圖標(biāo)，常用的圖標(biāo)簡述如下：

   繪制未來價值流圖

繪制價值流圖析現(xiàn)狀圖的意義在于通過圖析發(fā)現(xiàn)工廠生產(chǎn)過程中存在的浪費，從圖1我們可以看出，188秒的生產(chǎn)時間占整個周期時間23.6天的1%都沒有，大量的時間浪費在庫存和等待上。通過分析原因，找出關(guān)鍵的浪費及其改進(jìn)的方案并予以實施——即通過實施精益生產(chǎn)來消除產(chǎn)品價值流中的浪費。分析現(xiàn)狀的目的在于解決價值流中的問題，而這些問題要在未來狀態(tài)圖的制定中通過實施精益價值流來予以解決。

▼ 發(fā)現(xiàn)浪費 

確定什么是浪費，要根據(jù)精益思維的第一個基本原則——“從顧客的角度而不是從某個公司、部門或機(jī)構(gòu)的角度確定價值”來確定的。精益生產(chǎn)把浪費分為兩種：

① 不增加價值但目前生產(chǎn)、開發(fā)等系統(tǒng)要求存在；

② 不增加價值且可以立即消除。

▼ 設(shè)計并實施精益的未來價值流準(zhǔn)則 

我們畫出價值流現(xiàn)狀圖的目的就是要使當(dāng)前生產(chǎn)狀況所存在的浪費用畫圖和計算的方式充分顯現(xiàn)出來，找出原因，采取措施逐步完善。價值流圖析未來狀態(tài)圖就是使得當(dāng)前價值流變成精益的價值流。

那么，如何設(shè)計并實施精益的未來價值流呢？這里提供7個準(zhǔn)則并作簡單解釋。

準(zhǔn)則1：按顧客節(jié)拍生產(chǎn)

使得生產(chǎn)過程的節(jié)拍與交付顧客節(jié)拍保持一致，實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)。

準(zhǔn)則2：盡可能地實現(xiàn)連續(xù)流動
盡量消除和減少庫存和等待，這樣生產(chǎn)過程就可以連續(xù)進(jìn)行。

準(zhǔn)則3：在無法實現(xiàn)連續(xù)流動的地方采用看板拉動管理
對于節(jié)拍相差懸殊，種類繁多的過程,如沖壓和焊接這樣的無法流動過程，采用看板管理。

準(zhǔn)則4：努力使得顧客的訂單只發(fā)到一個過程
保證信息的一致性。

準(zhǔn)則5：在價值流啟動過程按時間均勻分配多品種產(chǎn)品的生產(chǎn)
實現(xiàn)均衡生產(chǎn)。

準(zhǔn)則6：在價值流啟動過程通過啟動一個單位的工作來實現(xiàn)初始拉動
這個拉動的“動力源”一定要來自顧客。

準(zhǔn)則7：在價值流啟動過程上游工序形成每天能夠制造各種零件的能力
多品種、小批量的混流均衡生產(chǎn)，要求上游過程通過減少換型時間和生產(chǎn)批量來提高對下游過程變化的反應(yīng)速度，這樣可以盡可能的減小庫存的在制品。

▼ 研究現(xiàn)狀、找出差異并繪制未來價值流圖 

未來狀態(tài)圖是我們進(jìn)行精益轉(zhuǎn)化的目標(biāo)藍(lán)圖。依照精益思維和精益價值流的準(zhǔn)則來分析前面做出的現(xiàn)狀圖，使我們可以發(fā)現(xiàn)存在很多方面的浪費，以便我們?nèi)ハ?/span>分析研究現(xiàn)狀圖的關(guān)鍵步驟具體來講分為8步（以X公司為例）；

☉ 確定有效工作時間和顧客需求節(jié)拍
根據(jù)顧客需求量18400/月和有效工作時間27600秒/天，可出節(jié)拍應(yīng)為60秒。

☉ 確定發(fā)運過程是采用顧客拉動還是建立一個成品發(fā)運倉庫
根據(jù)公司實際情況，小組確定采用成品發(fā)運倉庫。

☉ 確定使用連續(xù)流動的過程
將焊接、裝配這些節(jié)拍相近的過程和為一個連續(xù)的過程（中間無庫存）。

☉ 確定采用拉動系統(tǒng)的過程
將沖壓和后續(xù)過程設(shè)計成為一個拉動系統(tǒng)，引入看板管理。

☉ 確定生產(chǎn)需求傳送到價值流的哪一個過程，即價值流啟動過程
確定發(fā)運過程為價值流啟動過程。

☉ 確定如何在啟動過程均衡生產(chǎn)
通過需求變化傳遞到整個過程來實現(xiàn)均衡生產(chǎn)。

☉ 確定價值流啟動量
根據(jù)顧客發(fā)運的頻次和發(fā)運方式，確定其動量為20件。

☉ 確定設(shè)計未來狀態(tài)圖時，為了實現(xiàn)精益價值流，必須改進(jìn)的哪些過程
要實現(xiàn)上述方式，改進(jìn)的過程有焊接和裝配的整合、沖壓與焊接過程的拉動系統(tǒng)、發(fā)運過程的拉動系統(tǒng)、信息傳遞過程的改進(jìn)等……

完成以上分析工作后，也就可以畫出價值流未來狀態(tài)圖。小組所繪未來狀態(tài)圖如下文圖2所示。

圖2價值流未來狀態(tài)圖

   計劃的制定、實施與效果評估

要改進(jìn)的過程已基本確定，實現(xiàn)過程改進(jìn)可分為三步：
① 將未來價值流劃分成幾個分價值流循環(huán)再考慮要實施哪些改進(jìn)
② 制定實施計劃
③ 評估計劃實施的效果

   CAHC價值流圖析的問題和注意事項

首先圖析技術(shù)是發(fā)現(xiàn)價值流過程關(guān)鍵浪費及其根源的方法，以避免不必要的改進(jìn)活動（這也是一種浪費），必須通過精益技術(shù)消除浪費，才能收到效果。

☉ 圖析準(zhǔn)備：培訓(xùn)十分必要，可以避免方向性的錯誤。
☉ 產(chǎn)品選擇：在考慮產(chǎn)量同時還應(yīng)顧及產(chǎn)品產(chǎn)值、利潤及其對公司生存與發(fā)展等方面的影響。
☉ 價值流現(xiàn)狀圖的繪制：一定要盡可能在較短的時間完成現(xiàn)狀圖數(shù)據(jù)的收集。

不僅在確定產(chǎn)品適應(yīng)找出主要因素，在確定顧客要求、過程及其參數(shù)、供應(yīng)商情況時同樣要找出影響本公司的主要因素，避免影響圖析的效果和后續(xù)改善的方向和目標(biāo)。顧客需求節(jié)拍應(yīng)根據(jù)實際供貨的歷史加以修正。

顧客拉動和成品倉庫發(fā)貨拉動兩種方式實際上都是由顧客需求拉動的，關(guān)鍵區(qū)別在于是否建立成品庫存。在實施精益生產(chǎn)初期，建議采用成品發(fā)運倉庫的方式，這樣能夠保證準(zhǔn)時交付顧客。隨著精益生產(chǎn)實施的深入，可以逐步減少成品庫存，最終轉(zhuǎn)變成顧客拉動。

   價值流圖析分析技術(shù)實施效果

很多企業(yè)實施精益生產(chǎn)都遇到過這樣的問題，從那里開始做，對全部產(chǎn)品還是某一個；生產(chǎn)過程還是倉庫；是單元生產(chǎn)還是一個流？在改進(jìn)過程中也不可避免的會遇到但某個過程改進(jìn)了之后，與整條線配合不起來了，導(dǎo)致“還不如不改”的想法。這些問題都是企業(yè)在實際生產(chǎn)過程中肯定會遇到的問題。

而價值流圖析技術(shù)是避免這類問題的有效工具，他從企業(yè)整個價值流出發(fā)來分析哪些過程需要改進(jìn)、如何改進(jìn)和改進(jìn)到何種狀態(tài)，這也是本文介紹該技術(shù)的根本出發(fā)點。從CAHC公司價值流現(xiàn)狀圖和未來狀態(tài)圖的比較我們可以看出，通過描繪、分析現(xiàn)狀所存在的問題，我們找到了改進(jìn)點；通過未來狀態(tài)圖的繪制，我們確定了改進(jìn)的目標(biāo)，然后通過PDCA方法進(jìn)行有效實施，達(dá)到改進(jìn)的目的，提高企業(yè)的效率和競爭能力。

就效果而言，比較現(xiàn)狀和未來狀態(tài)，明顯提高了生產(chǎn)的效率和靈活性，更大程度的滿足了顧客的要求：

加工時間與生產(chǎn)周期的比例由188秒/23.6天變?yōu)?69秒/4.5天，降低了生產(chǎn)時間和生產(chǎn)周期，通過生產(chǎn)周期的降低使得對顧客訂單反應(yīng)時間提高了5倍以上，這樣可以大量減少庫存，而庫存量的減少則意味著流動資金、財務(wù)成本、產(chǎn)品損耗、倉庫管理成本……的降低，也就意味著利潤的提高，試想銷售額提高5倍談何容易，而通過改進(jìn)就可以實現(xiàn)。

☉ 人員的減少：焊接裝配過程原需要4個作業(yè)人員，現(xiàn)在3個足矣。
☉ 避免盲目生產(chǎn)：生產(chǎn)信息由原來的多頭信息改為由發(fā)運過程向前傳遞，避免由于不了解后道過程需求盲目生產(chǎn)帶來的“過量生產(chǎn)”浪費，同時有效的滿足顧客不斷變化的要求。

由這些變化帶來的研發(fā)、試驗、生產(chǎn)、服務(wù)等方面的改進(jìn)需求，使得所有改進(jìn)都能夠為提高企業(yè)競爭力起到作用，而不是表面文章，還有人的思維變化、顧客滿意度的提高……

   價值流圖分析技術(shù)的作用

成功實施價值流圖析的企業(yè)業(yè)績證明，有效實施價值流圖析技術(shù)，可以：
☉ 消除50%以上的浪費過程/步驟；
☉ 產(chǎn)品形成周期較當(dāng)前價值流狀況減少1/3以上；
☉ 需求變化的幅度從30%左右降至5%左右；
☉ 質(zhì)量水平得以提高，因為質(zhì)量問題可以得到及時發(fā)現(xiàn)并予以解決；
☉ 由于實施小批量多品種，增加了運送的次數(shù)，這樣物流成本會有所提高，但整個價值流的成本得到了大幅度的降低。